NEUE SODICK-EDM FÜR PRÄZISION UND ZUKUNFTSSICHERHEIT­ IM WERKZEUGBAU

Als Komplettanbieter im Bereich Spritzguss- und Werkzeugtechnik setzt Kunststofftechnik Borgmann auf Prozesssicherheit, Effizienz und höchste Präzision. Das mittelständische, inhabergeführte Familienunternehmen fertigt B2B-Lösungen aus thermoplastischen Kunststoffen. Mit der Investition in zwei neue Sodick-Erodiermaschinen, einer ALC600P und einer AL60G+, stärkt das Unternehmen gezielt seine Kernkompetenz im Werkzeugbau – und sichert sich damit einen weiteren Wettbewerbsvorteil.

Seit über 30 Jahren steht Kunststofftechnik Borgmann für durchgängige Prozesskompetenz und maßgeschneiderte Lösungen im Bereich technischer Kunststoffteile. Das 1992 gegründete Unternehmen mit Sitz in Bersenbrück, beschäftigt über 100 Mitarbeitende – darunter Auszubildende in fünf technischen Berufen. „Wir verstehen uns als Komplettanbieter im Kunststoffbereich mit hohem Eigenfertigungsanteil, von der Bera­tung inklusive Simulation und Konstruktion bis hin zur Fertigung unserer eigenen Spritzgusswerkzeuge“, erklärt Kristin Landwehr, die kürzlich die Geschäftsführung in zweiter Generation übernommen hat und gemein­sam mit ihrem als geschäftsführender Gesellschafter tätigen Vater Siegfried Borgmann, das Unternehmen führt.

„Wir überzeugen unsere Kunden mit einem durchgängig integrierten Fertigungsansatz: Von der Idee bis zum serienreifen Bauteil er­halten sie alle Leistungen aus einer Hand, zuverlässig, flexibel und mit einem klaren Fokus auf Qualität und Prozesssicherheit“, betont die Geschäftsführerin. Ergänzt wird das Angebot durch die Zusammenarbeit mit ausgewählten Partnern im Bereich CT-Vermessung, um Kunden auch bei der präzisen Bauteilverifizierung optimal zu unterstützen.

Nah am Kunden und stets flexibel

Das Know-how sei ebenso umfangreich wie bewährt – und Flexibilität unverzichtbar, wenn es darum gehe, individuelle Produktionskonzepte und Lösungen zu entwickeln. Rund 70 % des Umsatzes erzielt das Unternehmen im Automotive-Sektor, insbesondere im Bereich technischer Spritzguss. Ob Steckergehäuse, Relaissockel, Komponenten für Scheinwerfer-Reinigungsanlagen oder Verkleidungs- und Funktionsteile für Mittel­konsole, Instrumententafel, Tür- und Seitenverkleidung sowie die Kofferraumauskleidung – das Automotive-Fertigungsspektrum ist vielfältig. Die übrigen 30 % des knapp 20 Millionen Euro umfassenden Umsatzes entfallen auf Non-Auto­motive-Anwendungen. Zu den Kunden zählen Unternehmen aus der Agrarbranche, dem Powertool-Bereich, der Möbelindustrie und der weißen Ware. Hierzu gehören Bauteile für die Mess- und Regel­technik, Möbel­beschläge, Koffersysteme oder Funktionsteile für Photovoltaik-An-
lagen.

Als proaktiver Entwicklungspartner analysiert der Kunststoffspezialist bereits in der Anfragephase die Machbarkeit und bringt bei Bedarf seine Werkzeugbau- und Fertigungsexpertise frühzeitig in die Bauteiloptimierung ein. Die hauseigenen Konstrukteure prüfen die Geometrie auf Umsetzbarkeit, identifizieren Optimierungspotenziale und schlagen gegebenenfalls konstruktive Anpassungen vor. Dieser Know-how-Transfer hilft, spätere Änderungen zu vermeiden, die Zeit und Kosten verursachen würden. Dadurch lassen sich potenzielle Fehlerquellen vermeiden. Entscheidend sei nicht nur das technische Ergebnis, sondern auch der Weg dorthin – geprägt von Transparenz, Verlässlichkeit und einem echten Miteinander. „Diese enge Abstimmung in jeder Projektphase macht für viele unserer Kunden den Unterschied“, weiß auch Bernd Windhaus, Leiter des Werkzeugbaus.

Werkzeugbau als Kernkompetenz

Ein zentraler Erfolgsfaktor auf den über 10.000 m² Produktionsfläche (bei 37.000 m² Grundstücksgröße) ist der hauseigene Werkzeugbau mit 1.000 m² Fläche, der mit Senk- und Drahterodierverfahren höchste Maßhaltigkeit und Oberflächenqualitäten ermöglicht. „Eine enge Verzahnung von Konstruktion, Werkzeugbau und Serienfertigung ist unerlässlich. Was 2014 hier als Ergänzung begonnen hat, ist heute ein fester Bestandteil unserer Wertschöpfungskette mit hoher Fertigungs­tiefe“, erinnert sich Bernd Windhaus. „Unsere Positionierung am Markt basiert auf dem Anspruch, nicht nur Werkzeuge zu liefern, sondern maßgeschneiderte Komplettlösungen zu entwickeln – von der Konstruktion über den Werkzeugbau bis hin zu Spritzguss, Bemus­terung und seriennaher Prozessvalidierung.“ 

Immerhin durchlaufen pro Jahr rund 2.000 Tonnen Kunststoffgranulat die über 50 Spritzgussmaschinen mit bis 1.000 t Schließkraft – und ermöglichen Bauteile mit Spritzgewichten bis 1.500 Gramm. Entsprechend werden jedes Jahr dutzende neue Werkzeuge gebaut und bestehende instand gehalten. Durch den Einsatz moderner CAD/CAM-Systeme, Simulationstools und die enge Abstimmung mit den Fertigungsbereichen lassen sich die Werkzeuge nicht nur funktional, sondern auch wirtschaftlich und wartungsfreundlich auslegen. „Besonders bei komplexen Geometrien, Mehrkomponententeilen oder engen Toleranzen ist die Erfahrung und Detailtiefe unserer Konstruktion ein entscheidender Erfolgsfaktor“, so Bernd Windhaus.

Technik für präzise und reproduzierbare Ergebnisse

Um auch künftig Senk- und Drahterodieren mit feinsten Konturen, Hinterschnitten und engen Toleranzen zuverlässig umzusetzen, wurden in diesem Jahr  zwei neue Erodiermaschinen in den Werkzeugbau integriert: eine Sodick ALC600P und eine Sodick AL60G+. Beide Maschinen sind mit Linearmotoren und Smart Pulse Generatoren ausgestattet, die eine hohe Bearbeitungsqualität und Prozesssicherheit gewährleisten. Die integrierte Generatorentechnologie sorgt für exakte Bearbeitung bei gleichzeitig hoher Geschwindigkeit und konstant niedrigen Toleranzen. 

Die ALC600P verfügt über eine patentierte Drahtrotation, die die Oberflächenqualität verbessert und den Drahtverbrauch senkt. Die AL60G+ bietet zusätzlich automatisiertes Elektroden- und Werkstückhandling, um die Produktivität zu steigern. „Gerade bei der Fertigung komplexer Formeinsätze und Elektrokomponenten zeigen sich die Vorteile der neuen Maschinen“, erklärt der Werkzeugbauprofi. „Sie wurden problemlos in die bestehende Infrastruktur eingebunden und laufen heute im Mehrschichtbetrieb zuverlässig, wartungsarm und mit stabiler Qualität.“

Intuitiv steuerbar und wartungsarm

Ein wesentlicher Vorteil ist das einheitliche Bedienkonzept über alle Sodick-Generationen hinweg. Die intuitive Steuerung erleichtert die Einarbeitung und ermöglicht einen flexiblen Personaleinsatz im Werkzeugbau von Kunststofftechnik Borgmann. Auch sind Sodick-EDM äußerst wartungsarm. Während bei vergleichbaren Maschinen regelmäßig mehrere Stunden pro Woche für Reinigung und Pflege anfallen, liegt der Aufwand bei den Sodick-Anlagen nach Erfahrung von Kunststofftechnik Borgmann bei unter einer Stunde pro Woche – inklusive Führungspflege.  

Auch beim Service setzt Sodick auf eine partnerschaftliche Kommunikation. Viele Anliegen lassen sich telefonisch klären – schnell, unkompliziert und dauerhaft kostenfrei. 

Der telefonische Support ist mit erfahrenen Anwendungstechnikern besetzt und in der Regel gut erreichbar. „Der Verkauf überzeugt – aber der Service verkauft die zweite Maschine“, meint Bernd Windhaus. „Wir sind vom Sodick-Service voll überzeugt. Für uns ist das inzwischen die siebte Sodick. Die Maschinen laufen äußerst zuverlässig und benötigen kaum Wartung. Wenn doch einmal Unterstützung notwendig ist, greifen wir auf den kostenfreien Telefonsupport zurück. Zusätzlich haben wir mit Torsten Milse einen kompetenten Ansprechpartner vor Ort – oft ist das Problem noch am selben Tag gelöst.“

Investition mit Weitblick

Mit der Erweiterung seines Maschinenparks um die beiden Sodick-Maschinen sichert sich Kunststofftechnik Borgmann nicht nur technische Vorteile, sondern auch die Zukunfts­fähigkeit seines Werkzeugbaus. Für die Kunden bedeutet das vor allem eines: höchste Präzision, verkürzte Reaktionszeiten und maximale Prozesssicherheit. 

„Für uns ist Sodick kein bloßer Lieferant, sondern ein echter Partner auf Augenhöhe“, fasst Bernd Windhaus zusammen. „Und das sieht man auch bei jedem Bauteil, das unser Werk verlässt.“ Diesen Weitblick zeigt der Werkzeugbauleiter auch bei der Nachwuchsförderung: Der Betrieb bildet regelmäßig junge Fach­kräfte im Werkzeugbau aus. Geschäftsführerin Kristin Landwehr ergänzt abschließend: „Als unsere Eltern das Unter­nehmen 1992 gründeten und ihre erste Spritzgussmaschine – eine Arburg­ 221 – in der Scheune unseres Groß­vaters in Betrieb nahmen, war das eine mutige unternehmerische Entscheidung. Aber vor allem war es der Beginn einer Erfolgsgeschichte, die ich heute gemeinsam mit meinem Bruder und meiner Schwester in zweiter Generation weiterschreiben darf.“